АСУ ТП парового котла БКЗ-320-140/ГМ Уфимской ТЭЦ-2

В рамках реализации инвестиционного проекта произведено расширение до полномасштабной автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) котлоагрегата БКЗ-320-140/ГМ Уфимской ТЭЦ-2 с модернизацией существующей системы автоматического управления горелками котла (САУГ).

Уфимская ТЭЦ-2 – самая мощная среди ТЭЦ и вторая по мощности электростанция Башкирской генерирующей компании. Обеспечивает теплом более половины жилого комплекса Уфы и крупные промышленные предприятия. Установленная электрическая мощность – 519 МВт, тепловая – 1 528 Гкал/ч.

Система управления технологическим оборудованием котлоагрегата создана с использованием типового технического решения, реализованного на ряде тепловых электростанций России, в том числе на Архангельской ТЭЦ, Северодвинской ТЭЦ-2, Ульяновской ТЭЦ-1, Стерлитамакской ТЭЦ, Актауской ТЭЦ-1 (в Казахстане) и др.

Цели и задачи

• Расширение системы автоматизации до уровня полномасштабной АСУ ТП
• Модернизация существующей САУГ котла
• Обеспечение оперативного персонала своевременной, достоверной и достаточной информацией о ходе технологического процесса и состоянии основного оборудования для оперативного управления и ведения технической отчетности
• Реализация алгоритмов защит и блокировок котла в соответствии с требованиями нормативных документов
• Повышение надежности работы оборудования, качества регулирования за счет использования передовых технологий контроля и управления.

В рамках проекта выполнены:

• разработка полного комплекта проектной документации
• поставка и монтаж оборудования КИПиА, исполнительных механизмов, шкафов, пультов и панелей управления
• полный комплекс инжиниринговых и пусконаладочных работ.

Модернизацией также были затронуты:

• информационно-измерительная система (ИИС)
• система бесперебойного питания АРМов и электроприводов газовых блоков.

Основные функции системы

• Измерение и контроль технологических параметров с последующим архивированием ретроспективной информации
• Обнаружение, сигнализация и регистрация отклонений параметров от установленных границ
• Выполнение алгоритмов технологических защит и блокировок (ТЗиБ) котлоагрегата на базе контроллера c резервированием процессорной части
• Автоматический розжиг и управление газовыми горелками (САУГ)
• Дистанционное управление оборудованием котла:
  • автоматизированный пуск
  • дистанционный останов (ДОК)
  • и др.
• Регулирование технологических параметров (САР)
• Отработка задания на изменение нагрузки от общестанционного регулятора
• Формирование отчетных документов
• Поддержка единства системного времени
• Разграничение доступа к функциям системы
• Протоколирование всех событий в системе, включая действия оперативного персонала
• и другие.

Архитектура системы

АСУТП парового котла функционирует на базе программно-аппаратного (программно-технического) комплекса КРУГ-2000 (ПАК ПТК КРУГ-2000^®) и представляет собой трехуровневую систему.

Первый (нижний) уровень системы включает в себя датчики измеряемых параметров, запорная и регулирующая арматура совместно с исполнительными механизмами, источники дискретной информации.

Второй (средний) уровень системы представлен:

• Шкафом технологических защит и блокировок (ТЗиБ)
• Панелью системы автоматического управления горелками (САУГ)
• Шкафами управления горелками № 1 и № 2 с сенсорными панелями операторов (ШУГ-1, ШУГ-2)
• Панелью информационно-измерительной системы (ИИС).

Третий (верхний) уровень содержит:

• Два резервируемых АРМ машиниста котла, совмещенных с серверами, под управлением SCADA КРУГ-2000, осуществляющих управление, сбор, обработку, хранение и визуализацию данных от контроллеров
• Станцию АРМ машиниста котла (клиент) для мониторинга состояния системы
• Экран коллективного пользования.

Результаты

Компанией «КРУГ» выполнены работы «под ключ» по проектированию, поставке оборудования, инжинирингу, монтажу и пусконаладочным работам.

Внедрение АСУ ТП на базе ПАК ПТК КРУГ-2000 обеспечивает выполнение всех требований действующих нормативных документов в области энергетики, приводит к значительному расширению функциональных возможностей системы, повышению уровня надежности технологического оборудования и средств автоматизации, снижению трудозатрат на техническое обслуживание и ремонт.