НОВОСТИ

Для повышения надежности работы технологического оборудования на Архангельской ТЭЦ с 2020 года реализуется проект модернизации систем электропитания оборудования и управляющих им АСУ ТП.

Архангельская ТЭЦ — крупнейшая электростанция Архангельской области. Входит в состав ОАО «Территориальная генерирующая компания № 2» (ТГК-2). Является основным источником тепловой энергии в системе централизованного теплоснабжения Архангельска. На сегодняшний день помимо шести турбин, на ней установлено шесть паровых котлов и три водогрейных. Электрическая мощность составляет – 450 МВт, тепловой – 1368 Гкал/ч.

На очередном этапе выполнения проекта модернизирована система электропитания газоиспользующего оборудования котлоагрегатов ТГМ-84Б-420 ст.№2, ТГМ-84Б-420 ст.№5 и КВГМ-180-150-2 ст.№1 с использованием шкафов бесперебойного питания производства компании «КРУГ». Газоиспользующее оборудование и АСУ ТП обеспечены гарантированным электропитанием в соответствии с 1 категорией электроснабжения.

АСУ ТП котлоагрегатов функционируют на базе программно-аппаратного (программно-технического) комплекса КРУГ-2000 (ПАК ПТК КРУГ-2000) и подсистема электропитания была включена в их состав. Специалистами компании «КРУГ» выполнен весь комплекс работ, включая проектирование системы электропитания, изготовление шкафов бесперебойного питания мощностью 6000 ВА и пусконаладочные работы.

В 2024 г. планируется дальнейшая модернизация систем электропитания Архангельской ТЭЦ.

Для увеличения мощности потока производства вагонов-цистерн на площадке АО «Рузхиммаш» руководством компании было принято решение о расширении существующей системы контроля за проведением гидроиспытаний, разработанной компанией «КРУГ».

АО «Рузхиммаш» входит в «РМ Рейл Холдинг» (г. Рузаевка, Республика Мордовия) – крупнейший российский производитель грузового подвижного состава. Линейка продукции включает 80 моделей вагонов, в т.ч. вагонов-цистерн для перевозки светлых и темных нефтепродуктов.

Расширение системы позволило увеличить производство вагонов-цистерн с 10,5 до 14 единиц в сутки и поставлять Заказчику гарантированно высококачественную продукцию.

Выполняемые с помощью данной системы автоматизированные гидравлические испытания вагон-цистерн позволяют проверить целостность котла (емкости), его устойчивость к нагрузке, а также прочность и плотность всех его элементов. На АРМ диспетчера, работающем под управлением российской SCADA КРУГ-2000, поступают данные с датчиков давления, установленных на котле. По показаниям данных датчиков принимается решение об успешном прохождении испытаний и автоматически формируется соответствующий протокол.

В рамках проекта расширения системы компания «КРУГ» выполнила доработку программного обеспечения, поставку дополнительного оборудования и пусконаладочные работы на объекте Заказчика.

(Фото официального сайта РМ Рейл)

Произведено расширение до полномасштабной автоматизированной системы управления технологическим процессом парового котла БКЗ-320-140/ГМ ст. №6 Уфимской ТЭЦ-2 существующей системы автоматического управления горелками котла (САУГ).

Уфимская ТЭЦ-2 – вторая по мощности электростанция Башкирской генерирующей компании после Кармановской ГРЭС. Обеспечивает теплом почти половину жилых микрорайонов Уфы, а также большое число промышленных предприятий. Установленная электрическая мощность – 519 МВт, тепловая – 1 528 Гкал/ч. Основное топливо – природный газ, резервное – мазут.

АСУ ТП парового котла функционирует на базе программно-аппаратного (программно-технического) комплекса КРУГ-2000 (ПАК ПТК КРУГ-2000). Два резервируемых АРМ машиниста котла, совмещенных с серверами, под управлением российской SCADA КРУГ-2000, осуществляют управление, сбор, обработку, хранение и визуализацию данных от контроллеров

Компанией «КРУГ» выполнены работы «под ключ» по проектированию, поставке оборудования, инжинирингу, монтажу и пусконаладочным работам.

В рамках проекта были модернизированы подсистемы:

информационно-измерительная (ИИС) технологических защит и блокировок (ТЗиБ) дистанционного управления арматурой котла (ДУ) технологических сигнализаций (ТС) бесперебойного питания.

Система управления технологическим оборудованием котлоагрегата БКЗ-320-140/ГМ создана с использованием типового технического решения, на базе которого ранее уже разрабатывались и успешно внедрялись подобные системы автоматизации на ряде тепловых электростанций России и ближнего зарубежья, в том числе на Архангельской ТЭЦ, Северодвинской ТЭЦ-2, Ульяновской ТЭЦ-1, Актауской ТЭЦ-1 и др.

Подробнее – Полномасштабная АСУ ТП котла БКЗ-320-140/ГМ Уфимской ТЭЦ-2.

В самом конце 2023 года состоялась презентация обновленного проекта автоматизации и диспетчеризации повысительных и канализационных насосных станций (ПНС и КНС) МУП «Энгельс-Водоканал», на которую были приглашены представители поставщиков оборудования и программного обеспечения. В числе приглашенных – генеральный директор НПФ «КРУГ» Олег Прокопов. (На фото – диспетчерская МУП «Энгельс-Водоканал», интервью директора предприятия Александра Филя)

Проект разработан с использованием российской SCADA-системы КРУГ-2000. В 2023 году специалисты отдела АСУ ТП водоканала приступили к реализации первого этапа модернизации системы автоматизации, в рамках которого произведен монтаж оборудования на 20 ПНС и 2 КНС.

Энгельс – второй по величине город в Саратовской области с населением 263,5 тысяч человек, является административным центром Энгельсского муниципального района. Неоднократно признавался самым благоустроенным муниципальным образованием Саратовской области.

«Автоматизация открывает широкие возможности в экономии энергоресурсов. Это основная составляющая затрат, заложенных в бюджете предприятия. Мы их сокращаем. Освободившиеся денежные средства направляем на дальнейшее развитие производства», – поделился директор МУП «Энгельс-Водоканал» Александр Филь.

«Благодаря первому внедрению АСУ ТП появилась возможность управления оборудованием прямо из диспетчерской. В случае возникновения нештатной ситуации информация поступает на пульт диспетчера. Это позволяет контролировать и моментально реагировать на нарушения в работе. А за счет автоматического регулирования режимов работы насосов увеличивается эксплуатационный ресурс и значительно сокращается потребление электроэнергии», – рассказал начальник отдела АСУ ТП Никита Ким.

Первые результаты: окупаемость проекта – 1,5 года только за счет экономии электрической энергии, которая составила 330 тысяч рублей за три месяца.

На 2024 год запланированы работы по завершению первого этапа автоматизации, сформирован план автоматизации и диспетчеризации всех оставшихся технологических объектов.

Смотрите видео с мероприятия телеканала г. Энгельса.

Использованы материалы официального сайта Энгельсского муниципального района.

Опубликована статья «Испытательный стенд тепловозных дизельных двигателей» директора НПФ «ГектИС» Виталия Карушкина в журнале «Автоматизация и производство» (АиП №1, 2023 (53), в которой описан положительный опыт внедрения программно-аппаратного (программно-технического) комплекса КРУГ-2000 на Оренбургском локомотиворемонтном заводе в 2022 году.

Оренбургский локомотиворемонтный завод (ОЛРЗ) – крупнейшее базовое предприятие России с мощной производственной структурой по ремонту магистральных тепловозов 2ТЭ116 и пассажирских ТЭП70, а также дизельных двигателей 1А-9ДГ, 2А-9ДГ, 18-9ДГ.

НПФ «ГектИС» (г. Тольятти) занимается проектами автоматизации в топливно-энергетическом секторе, пищевой промышленности и других отраслях.

В статье описаны нюансы разработки и внедрения Автоматизированного стенда обкатки и испытаний дизель-генераторных установок (АСИД) на базе российского программно-аппаратного (программно-технического) комплекса КРУГ-2000 (ПАК ПТК КРУГ-2000) с использованием контроллеров ОВЕН ПЛК210-KR и SCADA-системы КРУГ-2000.

Множество функций, выполняемых системой, например, таких как: функции сбора, обработки и хранения информации, функции управления объектом, информационный обмен с различными приборами и устройствами и др. – реализованы на уровне встроенного программного обеспечения контроллера ПЛК210-KR – Системы Реального Времени Контроллера (СРВК).

Разработка и внедрение АСИД выполнена сотрудниками одного из наших системных интеграторов – НПФ «ГектИС» (г. Тольятти).